Ford har utvecklat en helautomatiserad version av den traditionella smälttekniken av hetbildande, med hjälp av robotar, jätteugnar och lasrar varmare än lava för att bygga säkrare bilar.

Hotformning användes först för att tillverka plaggsvansar och har nu hittat ett andra liv i Fords fordonstillverkningsfabrik i Saarlouis, Tyskland där det har blivit fullt automatiserat för att skapa säkerhetscellen för den nya Ford Focus.

Hårdare, bättre, starkare

Cellens komponenter är gjorda av borstål (det starkaste stålet som används inom bilindustrin), som värms till nästan 1000 ° C i en 40 meter lång ugn. Speciellt byggda värmebeständiga robotar transporterar bitarna till en 1,150 ton press, där de formas och kyles på mindre än tre sekunder.

Den värmeformade metallen är tre gånger starkare än konventionella stål. Det är motståndskraftigt mot standardborrningar och knivar, och skärs vid anläggningen med lasrar som arbetar vid 300C.

Ford är inte den första biltillverkaren för att använda borstål (materialet är vanligt nog att nödsituationerna första gången bär hydrauliska skärare avsedda att klippa det säkert så att de kan rädda fasta olyckor efter trafikolyckor), men företagets helautomatiserade fabrik är första i sitt slag.

"Vi bygger på tekniker som används för att stärka stål i tusentals år, där modern material och automation integreras för att påskynda och förbättra den varmbildande processen", säger Dale Wishnousky, vice vd för tillverkningen hos Ford of Europe. "Den resulterande borstålsäkerhetscellen hjälper till att göra det helt nya Focus ett av våra säkraste fordon någonsin."

  • 2018 Ford Expedition är ett USB-laddningsmonster